Apakah Proses Barisan Pengeluaran Untuk Membuat Papak Terrazzo Besar?

Proses barisan pengeluaran untuk papak terazo besar biasanya merangkumi langkah-langkah utama seperti penyediaan bahan mentah, batching dan pencampuran, pengacuan dan penekanan, pengawetan dan pemejalan, pengisaran dan penggilap, serta pemeriksaan kualiti dan pembungkusan untuk penyimpanan. Berikut adalah pengenalan terperinci:

Penyediaan bahan mentah

Simen: Sebagai bahan pengikat untuk papak terrazzo, simen dengan gred kekuatan tinggi dan prestasi yang stabil biasanya dipilih, seperti simen Portland gred 42.5 atau lebih tinggi dan simen Portland biasa, untuk memastikan kekuatan dan ketahanan papak.

Agregat: termasuk agregat kasar (seperti kerikil dan kerikil) dan agregat halus (seperti pasir sungai). Saiz zarah agregat kasar biasanya dikawal antara 5-20mm, dan modulus kehalusan agregat halus hendaklah dalam julat 2.3-3.0. Agregat hendaklah keras, bersih dan bebas daripada kekotoran.

Pigmen: Digunakan untuk memberi pelbagai warna pada papan terazo, pigmen bukan organik atau organik dengan rintangan cahaya yang baik, rintangan cuaca dan kestabilan kimia hendaklah dipilih untuk memastikan warna tidak mudah luntur semasa digunakan.

Air: Gunakan air paip bersih atau air minuman yang layak, dan elakkan menggunakan air yang mengandungi bahan berbahaya atau kekotoran yang berlebihan untuk mengelakkan menjejaskan kualiti papan.

Campuran bahan

Menimbang bahan: Berdasarkan perkadaran campuran yang direka bentuk terlebih dahulu, peralatan penimbang elektronik yang tepat digunakan untuk menimbang bahan mentah dengan tepat seperti simen, agregat, pigmen dan air. Pastikan perkadaran pelbagai bahan mentah memenuhi keperluan untuk memastikan prestasi dan konsistensi warna papan.

Mencampurkan: Letakkan bahan mentah yang ditimbang ke dalam pengadun paksa untuk pengadunan yang menyeluruh. Masa pencampuran hendaklah ditentukan berdasarkan ciri-ciri bahan mentah dan prestasi pengadun, secara amnya tidak kurang daripada 3-5 minit, untuk mencampurkan pelbagai bahan mentah secara sekata dan membentuk campuran seragam.

Membentuk dan menekan

Fabrik: Ratakan bahan campuran dalam acuan acuan. Proses fabrik boleh dilakukan secara manual atau mekanikal untuk memastikan bahawa campuran diagihkan sama rata dalam acuan, tanpa sebarang lompang atau kekurangan.

Pengacuan mampatan: Gunakan penekan hidraulik atau penekan bergetar untuk menekan dan membentuk campuran di dalam acuan. Tekanan menekan harus diselaraskan mengikut spesifikasi dan keperluan papan, biasanya dikawal antara 10-30MPa. Semasa proses menekan, adalah perlu untuk memastikan tekanan seragam dan stabil untuk mencapai ketumpatan dan kekuatan papan yang ditentukan.

Pengawetan dan pengawetan

Demoulding: Selepas ditekan dan dibentuk, lembaran diawetkan dalam acuan untuk tempoh masa sehingga ia mempunyai kekuatan tertentu, dan kemudian operasi merobohkan dijalankan. Berhati-hati harus diambil semasa merobohkan untuk mengelakkan kerosakan pada tepi dan permukaan papan.

Pengawetan semulajadi atau wap:

Penyelenggaraan semula jadi: Letakkan papan yang dirobohkan di kawasan pengudaraan yang baik dan kering untuk penyelenggaraan semula jadi. Semasa tempoh penyelenggaraan, permukaan papan hendaklah sentiasa lembap dan sentiasa disiram untuk penyelenggaraan. Masa penyelenggaraan biasanya tidak kurang daripada 7 hari.

Pengawetan wap: Letakkan papan dalam tanur pengawetan wap untuk mempercepatkan tindak balas penghidratan simen dan meningkatkan kekuatan awal papan dengan mengawal suhu dan kelembapan. Suhu untuk pengawetan wap biasanya dikawal pada 60-80 darjah, dan masa pengawetan ialah 4-6 jam.

Mengisar dan menggilap

Pengisaran kasar: Gunakan mesin pengisar kasar untuk mengisar permukaan papan yang diawet terlebih dahulu, keluarkan tonjolan, burr dan bahagian permukaan papan yang tidak rata, dan jadikan permukaan papan pada asasnya rata. Pengisaran kasar biasanya menggunakan kepala pengisar dengan saiz zarah yang lebih kasar, seperti kepala pengisar berlian 60-120 mesh.

Pengisaran sederhana: Berdasarkan pengisaran kasar, gunakan mesin pengisar sederhana untuk mengisar lagi permukaan papan, meningkatkan kerataan dan kelicinan permukaan papan. Saiz zarah kepala pengisaran yang digunakan semasa pengisaran pertengahan biasanya 180-240 mesh.

Pengisaran halus: Pengisaran halus ialah proses utama untuk mencapai kelicinan yang tinggi pada permukaan papan. Mesin pengisar halus digunakan bersama dengan kepala pengisar berbutir yang lebih halus (seperti 320-600 mesh) untuk mengisar halus permukaan papan, menghapuskan tanda pengisaran halus yang ditinggalkan selepas pengisaran pertengahan dan menjadikan permukaan papan lebih licin.

Menggilap: Menggilap ialah proses pengisaran terakhir dalam penghasilan papak terazo, menggunakan mesin penggilap dan pes penggilap untuk menggilap permukaan papak, memberikannya cermin seperti kilauan. Kelicinan permukaan papan yang digilap hendaklah memenuhi piawaian yang ditetapkan.

Pemeriksaan kualiti dan penyimpanan pembungkusan

Pemeriksaan kualiti: Menjalankan pemeriksaan kualiti menyeluruh papan terazo selepas mengisar dan menggilap, termasuk kualiti penampilan, sisihan dimensi, kerataan, kekilatan, kekuatan dan penunjuk lain. Kualiti penampilan memerlukan permukaan papan bebas daripada kecacatan seperti retak, hilang tepi dan bucu, perbezaan warna, dsb; Sisihan dimensi hendaklah mematuhi keperluan standard yang berkaitan; Kerataan dan kekilatan harus mencapai tahap yang ditentukan; Kekuatan harus memenuhi keperluan reka bentuk.

Pembungkusan dan penyimpanan: Papan yang layak hendaklah dibungkus dengan betul menggunakan bingkai kayu atau kotak kadbod untuk mengelakkan kerosakan semasa pengangkutan dan penyimpanan. Papan yang dibungkus hendaklah dikelaskan dan disimpan mengikut spesifikasi, warna, dan gred, dan dilabelkan sebelum disimpan di dalam gudang.